鋼管、石油油井管和鉆桿中頻感應(yīng)加熱熱處理方法，其特征是該方法的工藝步驟分為哪些？今天中頻感應(yīng)加熱電源的小編給您來講講，希望對您有一定的幫助。
（1）工件上儲料臺：工件鋼管或石油油井管或鉆桿在儲料臺上整齊排列；儲料臺臺面傾斜2－5度，工件由天車吊到儲料臺上，自動按序整齊排列：儲料臺擋料裝置為偏心輪結(jié)構(gòu)，對于φ60～φ139.7調(diào)整偏心輪在不同角度位置，使翻料裝置每次只能翻一根料；
（2）工件自動對齊定位：工件鋼管或石油油井管或鉆桿由儲料臺料架送至第一工位－對齊定位輥道，定位輥道由四個輥輪組成并裝有受料開關(guān)，其中兩端輥輪由電機帶動減速機驅(qū)動，以使工件對齊；
（3）工件進入加熱輥道：工件鋼管或石油油井管或鉆桿進入加熱輥道，進行均勻加熱，在加熱輥道上傾斜安裝Ｖ型輥輪和變頻調(diào)速電機和減速機，Ｖ型輥輪轉(zhuǎn)速采用變頻調(diào)速，通過感應(yīng)器操作步進上料機把對齊架上的工件平穩(wěn)地抬起，滾送到呈傾斜8－20°安裝的變頻送料機上，變頻送料機以設(shè)定的速度向前送料，變頻送料機為單輥傳動，速度、高度可調(diào)，工件鋼管或石油油井管或鉆桿安放在Ｖ型輥輪上在感應(yīng)加熱線圈內(nèi)自轉(zhuǎn)，對工件鋼管或石油油井管或鉆桿均勻加熱；
（4）淬火感應(yīng)加熱：工件鋼管或石油油井管或鉆桿經(jīng)加熱輥道進入淬火中頻感應(yīng)加熱區(qū)，本加熱區(qū)由兩套功率不同的中頻電源配多組加熱感應(yīng)線圈組成淬火感應(yīng)加熱區(qū)，加熱溫度850℃－1000℃保證工件溫度的均勻；
（5）閉環(huán)溫度控制：在感應(yīng)加熱線圈的出口處安裝雙色紅外測溫儀進行監(jiān)測工件的溫度，并把信號反饋到中頻電源自動調(diào)節(jié)中頻電源的輸出功率，組成閉環(huán)控制系統(tǒng)，控制產(chǎn)品工藝溫度在允許的誤差范圍內(nèi)；
（6）隨線連續(xù)噴淋使工件迅速均勻完全淬透：加熱后的工件鋼管或石油油井管或鉆桿進入噴淋淬火區(qū)，采用噴淬裝置連續(xù)將水流噴射到被加熱的鋼管表面，完全淬透管壁，快速均勻散熱的效果，強噴淋5－30秒，選用二套大流量高壓水泵，壓力為揚程１２５米每小時的水循環(huán)量１０００ｍ↑［3］／ｈ，總功率在500ｋＷ以上，保證使工件表面產(chǎn)生的蒸汽膜破壞；
（7）工件上瀝水臺：去除工件鋼管或石油油井管或鉆桿經(jīng)淬火后留在管內(nèi)的水帶入回火線圈內(nèi)，利用瀝水臺在二個方向傾斜達到除水目的，一個方向傾斜使工件鋼管或石油油井管或鉆桿自動移位，另一個方向在工件鋼管或石油油井管或鉆桿軸線方向傾斜2－5°，使工件鋼管或石油油井管或鉆桿在瀝水臺上自動移位時，使工件鋼管或石油油井管或鉆桿內(nèi)的水淌光，幾分鐘后，由氣動上料機抬送上回火線輥道上；
石油鋼管熱處理爐
隨著石油開采難度的不斷加大，井深不斷加深，對油井管的強度等級要求越來越高，J55鋼級油套管已經(jīng)逐漸不能滿足使用要求，N80鋼級已成為常規(guī)鋼級，P110、Q125等鋼級的應(yīng)用越來越廣泛，而管材市場多提供J55鋼級的鋼管，N80、P110、Q125等級鋼管采購十分困難。這就給石油鋼管制造企業(yè)制造高鋼級的油套管帶來了很大的困難。建設(shè)石油鋼管熱處理生產(chǎn)線可以將容易采購的低鋼級J55的管材通過熱處理提高到N80、P110、Q125鋼級使用，解決了高鋼級管材難于采購的困難，滿足了石油鋼管油制造企業(yè)制造高鋼級油套管的需要，滿足石油開采難度不斷加大的需要。
鋼管吊放在淬火爐外上表面傾斜的上料臺架上排好，爐外進料輥道設(shè)有擋料器和拔料裝置，拔料裝置將一根鋼管從上料臺架拔放到淬火爐爐外進料輥道上。進料節(jié)拍到，淬火爐進料爐門開，淬火爐外進料輥道和爐內(nèi)進料懸臂輥道，同時快速旋轉(zhuǎn)，將鋼管送到淬火爐內(nèi)。鋼管到淬火爐內(nèi)的定位是由鋼管定位裝置及PLC控制的。鋼管定位裝置一般由二個光電開關(guān)組成，由它和PLC完成鋼管的測長測速及在爐內(nèi)的定位。
鋼管進入爐內(nèi)到位，爐內(nèi)外進料輥道停止轉(zhuǎn)動，此時，爐內(nèi)步進機構(gòu)的活動梁升起，將爐內(nèi)懸臂輥道上的鋼管托起180mm，活動梁水平前進140mm，然后下降180mm，將鋼管放在爐內(nèi)固定梁齒窩斜面上轉(zhuǎn)動一定角度落在齒窩內(nèi)，活動梁再水平退回140mm至原位，完成一次向前步進動作。如此每隔一個進料節(jié)拍，步進梁完成一次向前進動作，鋼管在固定梁上被向前移動一個齒距180mm，并翻轉(zhuǎn)一定角度，鋼管在淬火爐內(nèi)經(jīng)加熱保溫到工藝淬火溫度要求。步進梁將鋼管托送到淬火爐內(nèi)出料懸臂輥道上，出料爐門開，淬火爐內(nèi)出料懸臂輥和淬火爐外出料輥道同時快速旋轉(zhuǎn)（變頻調(diào)速最大2m/S）.將鋼管傳送到爐外輥道上,經(jīng)高壓水除鱗裝置到淬火機接料輥道上，淬火機接料輥道設(shè)二個光電開關(guān)，鋼管頭部擋住第一個光電開關(guān)，輥道降速，擋住第二個光電開關(guān)輥道停，鋼管輕輕靠住固定擋板。此時淬火爐的上料機構(gòu)（一組斯維頓杠桿）將鋼管托放到一組旋轉(zhuǎn)淬火支承輪上。對應(yīng)一組壓輪由液壓缸驅(qū)動壓住鋼管。鋼管被旋轉(zhuǎn)支承輪帶動以較高速度旋轉(zhuǎn)，此時外淋擋水板被油缸移開，外淋水淋下來，內(nèi)噴三通閥換向，內(nèi)噴水從鋼管一端內(nèi)孔噴入，這樣以外淋內(nèi)噴旋轉(zhuǎn)的方式淬火。淬火時間根據(jù)鋼管材質(zhì)及壁厚一般在6-30秒內(nèi)可任意設(shè)定。淬火后，擋水板將外淋水擋出淬火區(qū)落入下面地坑中，內(nèi)噴三通閥換向內(nèi)噴水通過旁路流入地坑中。壓緊輪移開，拔料機構(gòu)將鋼管拔出滑到空水裝置上，空水裝置一端抬起。同時，壓縮空氣從管口吹水，空水后空水裝置落下復(fù)位，由給料擋料裝置將鋼管拔出并送到回火爐爐外進料輥道上。進料節(jié)拍到，回火爐進料爐門開，鋼管被輥道送到回火爐內(nèi)，其傳動方式同淬火爐。鋼管在回火爐內(nèi)一步步向前經(jīng)加熱保溫到工藝溫度。回火爐出料爐門開，鋼管被回火爐出料輥道傳送到爐外，經(jīng)連接輥道到矯直機前上料輥道，經(jīng)矯直機前一段小冷床將鋼管冷卻到450-500度左右，鋼管被拔到矯直機前進料輥道上，并送入矯直機矯直。要求矯直機具有快開功能以適應(yīng)兩端鐓粗的鋼管的矯直。
此種爐子能很好的實現(xiàn)鋼管的熱處理。
連軋鋼管廠熱處理生產(chǎn)線設(shè)計
本熱處理線主要用于油、套管熱處理，執(zhí)行API5CT—2001標準。以生產(chǎn)高附加值的油管、套管，提高經(jīng)濟效益。熱處理后的油管、套管具有更高的強度、韌性及耐腐蝕等性能，達到國際標準，在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位。
按如下工藝流程進行設(shè)計：從中間庫來的需熱處理的鋼管用吊車放到上料臺架，然后進淬火爐，按要求出爐后進行高壓水除磷，由旋轉(zhuǎn)輥道運輸水淬裝置上，用多組壓緊滾輪壓緊鋼管并使之旋轉(zhuǎn)，即刻有上方室溫的水淋下進行管外壁淬火，同時鋼管管口對準內(nèi)噴噴頭進行管內(nèi)壁淬火，直到鋼管的溫度達到組織轉(zhuǎn)變要求的溫度，這時運輸機抬起，由撥料機將鋼管運輸?shù)脚潘畢^(qū)，然后進到回火爐進行，鋼管從回火爐出來后經(jīng)定徑機、熱矯直機進入冷床，冷卻后進行無損探傷，合格后入中間庫。此生產(chǎn)線擁有的關(guān)鍵技術(shù)及創(chuàng)新點為：
（1）運用系統(tǒng)工程學(xué)原理結(jié)合工藝要求優(yōu)化工藝流程、使全線在具有四種熱處理功能的同時，主次兼顧、流程順暢、高效低耗。
（2）采用外淋內(nèi)噴技術(shù)，配以鋼管水淬工藝專家系統(tǒng)軟件，保證處理各鋼級無縫鋼管時工藝參數(shù)的合理及可靠性，從而保證熱處理的產(chǎn)品質(zhì)量。
（3）全自動控制、計算機信息化管理、全程質(zhì)量監(jiān)控，提高勞動生產(chǎn)率和管理水平。
（4）改油淬為水淬，大大降低環(huán)境污染，節(jié)省油料，提高生產(chǎn)的安全性。
（5）優(yōu)化投資組合及設(shè)備選型，與全線設(shè)備進口相比，節(jié)省建設(shè)投資1億多元人民幣。
